К трубопроводам пара и горячей воды на ТЭЦ относится: сетевые трубопроводы (теплофикационная установка), РОУ, паропроводы от паровых котлов до РОУ

7.1. Теплофикационная установка.

7.1.1. Схема теплофикационной установки.

Сетевая вода после потребителя через задвижку № Б-26, грязевик, задвижку № Б-27 поступает на всас сетевых насосов двумя потоками. Непосредственно на сетевые насосы через задвижку № Б-28, Б-43 и через конденсатоохладители. После сетевых насосов вода поступает в напорный коллектор из которого по трубопроводам направляется параллельными потоками через ПСВ, водогрейные котлы, где нагревается, и далее в выходной коллектор через задвижку № Б-9 (Б-8-3) к потребителю, регулировка температуры производится увеличением (уменьшением) нагрузки на водогрейных котлах, ПСВ и изменением подачи холодной (обратной) воды через узел регулятора температуры (РТ, задв. Б-10) с напорного коллектора сетевых насосов в коллектор прямой сетевой воды. Из ТЭЦ подача сетевой производится по направлениям: «Завод», «Город»; схемой предусмотрено отдельная регулировка температуры по направлениям (задвижки Б-9, Б-8-3, Б-8-3а).

Для компенсации утечек в теплосети предусмотрен узел подпитки.

Давление подпиточной воды поддерживается автоматически, в зависимости от давления в обратном трубопроводе. Давление сетевой воды в обратном трубопроводе поддерживается 2,5кгс/см 2 . Предусмотрен предохранительно-сбросной клапан на трубопроводе обратной сетевой воды который настроен на срабатывание при давлении 3,2кгс/см 2 .

7.1.2.Подготовка к пуску.

Путем осмотра убедиться в исправности трубопроводов, фланцевых соединении, арматуры. Проверить наличие и исправность приборов в предусмотренных местах.

Осмотреть оборудование: водогрейные котлы, подогреватели сетевой воды, РОУ, охладители конденсата, насосы, грязевик.

Подготовить к пуску насосы сетевой воды, конденсатные, подпиточные и насосы рециркуляции согласно инструкции. И проверить их путем кратковременного пуска.

Собрать схему для заполнения теплофикационной установки и теплосети для чего открыть задвижки:

1. на всасе и напоре сетевых насосах № Б-14-1÷4 ; № Б-55, 56, 57, 58;

2. на охладителях конденсата № 1,2,3 на входе и выходе;

3. на подпиточных насосах № 1,2,3; на насосах аварийной подпитки № 1,2 на всасе и напоре, собрать схему подачи подпиточной воды в обратную т/сеть;

4. открыть задвижки № Б-9, 10, 43, 26, 27;

5. на водогрейном котле или ПСВ на входе и выходе;

6. на баках аварийной подпитки, на насосы АВР;

7. открыть воздушники на обратной т/сети, водогрейных котлах, ПСВ, трубопроводах прямого и обратного водогрейных котлов (отм. 10м. площадка ДСА№ 3,4).

Остальные все задвижки на трубопроводах должны быть закрыты.

7.1.3. Заполнение системы.

Заполнение системы теплофикационной установки и теплосети для работы производится деаэрированной водой с деаэраторов № 1,2, для чего, открывается подача воды с деаэраторов через подпиточный узел в трубопровод обратной сетевой воды. Вода с деаэраторов самотеком поступает в т/сеть.

После поднятия давления в т/сети до 0,8÷1кгс/см 2 , включается в работу подпиточный насос и клапаном отрегулируется расход воды 10-20 т/час; заполнение т/сети идет до тех пор пока давление не поднимется до 2,5-3кгс/см 2 и через воздушники не пойдет вода. После этого закрываются задвижки на напорных трубопроводах сетевых насосов и задвижки № Б-8 на бойлерах. Закрываются воздушники. Включается автоматика подпитки т/сети (переведя ключ на блоке управления с положения «дист» на «АВТ»). При заполнении т/сети допускается параллельное заполнение сетевых насосов и ПСВ, конденсатоохладителей и водогрейного котла.

7.1.4. Включение системы на циркуляцию.

Включают один из сетевых насосов и прокачивают воду по системе, поддерживая подпиткой в обратном трубопроводе давление 2,5÷3кгс/см 2 и спуская периодически воздух из системы. Путем подключения сетевых насосов доводят давление в трубопроводе прямой сетевой воды до рабочего, поднятие производят постепенно, внимательно следя за давлением в обратной сетевой воде. Давление в трубопроводе прямой сетевой воды регулируется нагнетательными задвижками сетевых насосов. Система считается заполненной, если подпитка не будет превышать 10-15т/час через 1 час работы насосов.

После включения системы на циркуляцию необходимо осмотреть все трубопроводы, арматуру и наличие не плотностей, все не плотности устраняются. Включаются в работу бойлерная установка или водогрейный котел.

В начальный период работы теплофикационной установки наблюдается большое скопление воздуха в сетевой воде, поэтому нужно периодически через 30-45 минут спускать воздух через воздушники верхних точек трубопроводов и оборудования.

Строго следить за подпиткой, т.к. в этот период происходит заполнение водой отопительных систем.

7.1.5. Обслуживание теплофикационной установки во время работы.

Оперативный персонал обслуживающий теплофикационную установку во время работы должен производить проверку работы (обход-осмотр) оборудования, механизмов, КИПиА с периодичностью не реже чем через 1 час.

Оперативный персонал должен следить за:

Температурой прямой сетевой воды и поддерживать по графику, в зависимости от температуры наружного воздуха (среднесуточной).

Отклонения от заданного режима должны быть не более:

1. По температуре прямой сетевой воды ± 3%;

2. По давлению в прямой сетевой воды ± 5% ;

3. По давлению в обратном трубопроводе ± 0,2 кгс/см 2 .

Изменение температуры на выходе из ТЭЦ должно быть равномерным со скоростью, не превышающей 30 0 С в час.

Температура обратной сетевой воды не должна превышать 70 о С, во избежание срыва сетевых насосов (запаривания).

Давление воды перед сетевыми насосами должно быть не менее 0,5кгс/см 2 , а при нормальном режиме 1,5-2,0 кгс/ см 2 во избежание подсоса воздуха в систему.

При наличии нагрузки горячего водоснабжения (ГВС) минимальная температура в подающем трубопроводе должна быть не ниже 70 0 С.

7.1.6. Вспомогательное оборудование теплофикационной установки.

7.1.6.1. Сетевые насосы.

Сетевые насосы предназначены для обеспечения циркуляции воды в т/сети, в схеме предусмотрены 4 насоса, работающих параллельно.

Эл. питание сетевых насосов предусмотрено раздельное т.е. с различных источников питания: СЭН№1,4 запитаны с 1-й секции шин (С.Ш.), СЭН № 2,3 со 2-й С.Ш.. Для обеспечения более безопасной и надежной работы теплофикационной установки в работе необходимо держать насосы запитанные с различных С.Ш..

Цепи управления задвижками оснащены блокировками.

Включение СЭН № 2,3,4 осуществляется на закрытые задвижки 57,56,65 соответственно. Цепи управления насосов и задвижек сблокированы, т.е. при открытой задвижке насос не включается.

Задвижки на напоре сетевых насосов № 57,56,65 включены в систему защиты т/сети, при отключении работающего сетевого насоса задвижка на напоре автоматически закрывается, для этого необходимо, чтобы избиратель управления (ИУ) задвижками находился в положении «дистанционное».

Избиратель управления задвижками имеет три положения:

1. отключено

2. местное

3. дистанционное

При местном управлении задвижка управляется кнопками у насоса «Откр.», «Закр», при необходимости останова задвижки в промежуточном положении нажимается кнопка «Стоп».

При установке ИУ задвижки в положение «Дист», задвижка управляется кнопками «Откр.», «Закр» на тепловом щите, останов задвижки в промежуточном положении происходит при отпускании кнопки управления.

Техническая характеристика.

Сетевой насос. Производительность 350 м 3 /час.

№ 1 Напор 9,0 кгс/см 2 .

ЗВ-200 х2 Мощность эл.двигателя 125 кВт.

Напряжение 0,4 кВ.

Число оборотов 1460 об/мин.

Сетевые насосы Производительность 1250 кгс/см 2 .

№ 2,3,4. Тип

Д 1250-125а. Напор 9-12,5кгс/см 2 .

Мощность эл.двигателя 630 кВт.

Напряжение 6кВ.

Число оборотов 1450 об/мин.

Ток /максим/ 72 А.

Порядок подготовки к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы, вывод ремонт сетевых насосов.

Сетевые насосы должны запускаться под руководством начальника смены, а в его отсутствие под руководством старшего машиниста котельной. После выхода из капитального или среднего ремонта, а также перед началом отопительного сезона – в присутствии начальника котельного и эл. цеха.

Сборка тепловой схемы, электросхемы и схемы КИП производится соответствующими специалистами смены по распоряжению начальника смены.

Внешним осмотром убедиться в исправности насоса:

1. наличие пальцев на полумуфтах;

2. надежность крепления ограждения п/муфт насоса и эл. двигателя;

3. наличие запаса сальниковой набивки на насосе и запорной арматуре;

4. наличие исправности манометров;

5. состояние анкерных болтов;

6. заземление эл. двигателя;

7. отсутствие посторонних предметов.

Убедится, что задвижка на напоре насоса закрыта (горит зеленая лампочка на пульте управления).

Открыть задвижку на всасе насоса, заполнить насос водой.

Избиратель управления задвижками установить в положение « дистанционно».

Ключом управления включить насос в работу, наблюдая за амперметром насоса, время пускового тока не должно превышать 10сек, если дольше, то насос необходимо отключить и выяснить причину неисправности.

После включения эл. двигателя насоса необходимо открыть задвижку на нагнетание следя за давлением в сети и током эл. двигателя.

Работа насоса на закрытую задвижку, во избежание перегрева воды, более 2-3 минут не допускается.

Во время работы следить за показаниями приборов, нагревом сальников и подшипников; температура подшипников не должна быть более температуры в помещении чем на 40-50 о С и не должна превышать 70 о С. Подтяжка сальников должна быть такой, чтобы вода из них просачивалась непрерывно редкими каплями.

Не допускать перегруза насоса, следя за нагрузкой по амперметру.

Резкие колебания стрелок приборов, а также шум и повышенная вибрация – это ненормальная работа; в этом случае необходимо остановить насос для устранения неисправностей.

Во время работы насоса категорически запрещается: вести на нем какие-либо ремонтные работы, регулировать затяжку сальников, оставлять на насосе посторонние предметы.

Останов насоса производится кнопкой «стоп» у каждого насоса или ключом дистанционного управления – после медленного закрытия (полного) задвижки на нагнетании, за исключением аварийных случаев.

У насосов, находящихся в резерве эл.схемы должны быть собраны, задвижки на всасе открыты.

При выводе в ремонт, насос должен быть отключен по воде (открыт спускник), разбирается эл. схема. На запорную арматуру и ключи управления вывешиваются таблички.

7.1.6.2. Подпиточный узел.

Подпиточный узел предназначен для компенсации утечек в т/сети и поддержании заданного давления в обратной теплосети. В качестве подпиточной воды применяется химочищенная деаэрированная вода. Схемой предусмотрена подача на подпитку речной воды, подпитка речной водой производится только в аварийных ситуациях с разрешения главного инженера.

Схема подпитки следующая: вода с деаэраторов поступает на подпиточные насосы откуда под напором, через регулирующий клапан, поступает в трубопровод обратной теплосети, регулирующий клапан автоматически поддерживает необходимое давление (2,5 кгс/см 2). Для производства ремонтных работ на клапане предусмотрена обводная линия (байпас).

Питательные насосы оборудованы АВР, т.е. при отключении работающего насоса автоматически включается в работу насос находящийся в резерве, для этого необходимо, чтобы ИУ резервного насоса находился в положении «резерв».

Техническая характеристика:

Подпиточные насосы Производительность 150м 3 /час.

сетевой воды Напор 5,0 кгс/см 2 .

№ 1,2,3 Тип К-80-50.

Мощность эл.двигателя 15квт.

Число оборотов 2990об/мин.

7.1.6.3. Узел аварийной подпитки.

Для аварийных ситуаций (порыв в теплосетях, резкое увеличение подпитки, выход из строя подпиточных насосов) предусмотрена аварийная подпитка т/сети, она включает в себя аварийные насосы и баки аварийной подпитки. Принцип работы следующий: при резком снижении давления в обратной т/сети автоматически включается насос аварийной подпитки и поднимает давление до рабочего, после чего отключается. Аварийная подпитка производится деаэрированной или химочищеной водой из баков АВР. Схемой предусмотрена работа насосов АВР в режиме подпиточных насосов (через регулировочный клапан, с ДСА). Насос аварийной подпитки № 3 дополнительно предназначен для подачи воды из баков АВР в деаэраторы.

Для включения насосов находящиеся в режиме АВР необходимо, чтобы ИУ насоса находился в положении «резерв».

Техническая характеристика:

Насосы АВР № 1,2,3 Производительность 90м 3 /час.

Тип К-90/50.

Напор 4,3кгс/см 2 .

Мощность эл.двигателя 18,5квт.

Число оборотов 2900об/мин.

Баки аварийной подпитки Полезный объем 300 м 3

№1,2 (общий)

7.1.7. Действия во время аварийных ситуаций.

7.1.7.1. Порыв в теплосетях (увеличенная подпитка).

При обнаружении повышенной подпитки (порыва в т/сетях) необходимо немедленно поставить об этом в известность начальника смены. Во время повышенной подпитки вести постоянный контроль за работой автоматики подпиточного узла, при сбое автоматики или недостаточной скорости работы регулирующего клапана необходимо перевести ИУ клапана на дистанционное управление. Следить за уровнем воды в ДСА, работающих на подпитку т/сети, и в баках АВР, поддерживая в них рабочий уровень, сообщить работникам ХВП об увеличенном потреблении деаэрированной, химочищенной воды. Вести контроль за работой насосов аварийной подпитки (своевременного включения и отключения), в случае сбоя в автоматике необходимо перевести управление насосов на дистанционное управление, для чего ключ управления перевести в положение «дист».

В случае если мощности подпиточного узла или ХВП не хватает для компенсации утечки и наблюдается тенденция к снижению давления в обратной т/сети необходимо произвести останов находящегося в работе водогрейного котла или ПСВ (по распоряжению начальника смены) и снизить давление в прямой т/сети до 4-5 кгс/см 2 (снижение давления производить только при снижении температуры после котла или бойлера до 140 0 С). При дальнейшем снижении давления в трубопроводе обратной т/сети необходимо (по распоряжению начальника смены) снизить давление в прямой т/сети, вплоть до отключения сетевых насосов и оставить т/сеть под давлением обратной т/сети 2,5кгс/см 2 .

После устранения неисправностей (порывов) в т/сети и снижения подпитки до 30т/час необходимо (по распоряжению начальника смены) произвести включение в работу сетевых насосов и восстановление гидравлического режима работы, после чего включить в работу водогрейный котел или ПСВ.

7.1.7.2. Гидроудары в теплосетях.

Гидроудары в т/сетях могут возникнуть из за вскипание воды и образование сжимаемой фазы в трубной системе котла, бойлера, рециркуляционных трубопроводах и трубопроводах прямой сетевой воды (т.е. в гидравлическом тракте) это происходит при снижении давления сетевой воды ниже температуры насыщения воды. Причиной является утечка в системе, превышающих мощность подпиточного узла, а также в случаях исчезновения напряжения на одном или всех работающих сетевых насосах (их останове).

Действия персонала:

В случае исчезновения напряжения на одном из работающих сетевых насосов или отключением его защитой, для исключения самозапуска насоса, обслуживающий персонал обязан установить ключи управления в положение «Отключено»;

В следствии понижения давления сетевой воды:

1. При работе на водогрейном котле ниже 8кгс/см 2 произойдет отключение котла защитой.

2. При работе на ПСВ – резко повысится давление пара в корпусе ПСВ и на РОУ № 3,4, срабатывают предохранительные клапана РОУ, оперативный персонал обязан немедленно закрыть задвижки подачи пара на ПСВ.

При отключении одного из сетевых насосов повторное включение или выключение резервного насоса допускается, если давление за котлом, бойлером будет более 5,5кгс/см 2 и температура воды за котлом, бойлером менее 161 о С.

В случае падения давления воды ниже 5,5кгс/см 2 необходимо отключить все сетевые насосы.

Давление в обратном сетевом трубопроводе при отключении сетевых насосов повысится до 4-4,5кгс/см 2 и в дальнейшем поддерживаться на данном уровне подпиточным узлом, для предотвращения срабатывания воды через предохранительный клапан на обратной сетевой воде необходимо на его рычаг повесить дополнительный груз (находится возле предохранительного клапана, окрашен в красный цвет с белыми полосами).

Необходимо помнить, что при отключении сетевых насосов образуется сжимаемая фаза наличия пара в котле, бойлере в трубопроводах рециркуляции и прямой сетевой воды. Для ее ликвидации производится расхолаживание котла со скоростью, равной мощности подпиточного узла, насосы рециркуляции должны находится в работе.

Контролируется наличие паровых пробок в котле, бойлере и трубопроводах через «воздушники». При появлении из «воздушников» воды, последние закрываются.

Включение сетевого насоса производится только в случае отсутствия сжимаемой фазы /пара/ на всех «воздушниках» и снижение подпитки т/сети до среднего значения или несколько большего. В случае, если расход подпиточной воды не снизился до прежнего уровня, необходимо еще раз проверить все воздушники. Увеличенная подпитка при отсутствии пара на воздушниках свидетельствует о порыве теплотрассы. Во избежание размораживания трубопроводов потребителей необходимо включить сетевой насос для циркуляции воды.

Пуск сетевого насоса производится на закрытую задвижку, и медленному ее открытию со скоростью подъема давления в трубопроводе прямой сетевой воды, равной 0,2кгс/см 2 в минуту.

В случае появления гидроударов при открытии задвижки на нагнетание СЭН последняя должна быть закрыта, насос остановлен и вновь проверены все «воздушники».

После проверки всех воздушников и удаления пара вновь запустить сетевой насос. При пуске сетевого насоса контролируется расход сетевой воды и температуры сетевой воды за котлом и бойлером на выходе из ТЭЦ, при снижении давления в обратном трубопроводе до 3,2 кгс/см 2 дополнительный груз с предохранительного клапана необходимо снять.

При повышении давления в трубопроводе прямой сетевой воды до 5,6кгс/см 2 , наличии циркуляции воды, отсутствии гидроударов в системе, и при давлении в трубопроводе обратной сетевой воды 2,5кгс/см 2 путем включения дополнительных сетевых насосов доводя гидравлический режим теплосети до заданного.

При снижении расхода подпиточной воды до 30т/час производят пуск котла, бойлера.

7.1.8. КИП, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование.

Показывающие самопишущие приборы:

1. Давление в трубопроводе прямой сетевой воды.

2. Давление в трубопроводе обратной сетевой воды до грязевика и после грязевика.

3. Расход прямой и обратной сетевой воды.

4. Температура в трубопроводах прямой и обратной на город (с города).

5. Температура сетевой воды на завод.

6. Температура сетевой воды в обратном трубопроводе (общая).

7. Расход воды на подпитку т/сети.

Автоматическое регулирование:

1. Расход воды на подпитку т/сети;

Для дистанционного управления каким-либо из параметров, переключатель на блоке управления соответствующего регулятора переводится в положение «дистанционно» и управление регулирующим органом производится кнопками «больше», «меньше», положение регулирующих органов контролируется по индикаторам положения.

Дистанционное управление осуществляется по следующим параметрам:

1. Давление в трубопроводе прямой т/сети (задв. 56,55,57).

2. Регулятор температуры прямой сетевой воды (Р.Т.).

Технологическая сигнализация осуществляется по следующим параметрам:

1. Повышение давления прямой сетевой воды до 8,4кгс/см 2 .

2. Понижение давления прямой сетевой воды до 7,6кгс/см 2 .

3. Понижение давления обратной сетевой воды до 2,3кгс/см 2 .

4. Повышение давления обратной сетевой воды до 2,7кгс/см 2 .

5. Уровень в ПСВ: понижение до –200мм,

повышение до +200мм.

Схема защиты обеспечивает восстановление заданных параметров:

1. Включение в работу резервного подпиточного насоса АВР.

2. Включение насоса аварийной подпитки при падении давления обратной сетевой воды до 2,2кгс/см 2 ; отключение насоса аварийной подпитки при достижении давления обратной сетевой воды до 2,1кгс/см 2 .

7.2. Редукционно-охладительные установки.

7.2.1.Описание, техническая характеристика.

РОУ – редукционно-охладительная установка предназначена для понижения давления пара, идущего от котлов на бойлер и в цеха завода на технологию (с РОУ№5 пар подается только на ДСА) и частичного снижения температуры за счет дросселирования. Установки снабжены автоматическими и дистанционными регуляторами давления, запорной арматурой (задвижками на входе острого пара и выходе редуцированного пара), предохранительными клапанами, системой дренажей, на входе и выходе пара установлены манометры.

РОУ-редукционно Производительность 40т/час (РОУ№ 3,4)

охладительные 30 т/час (РОУ№1)

установки 20 т/час (РОУ№5)

Давление острого пара 13кгс/см 2. .

Температура до РОУ 250 о С.

Давление пара после РОУ 2-2,5кгс/см 2 .

Температура после РОУ 180 о С.

7.2.2. Подготовка к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы.

Перед пуском в работу необходимо путем обхода-осмотра необходимо убедится в исправности паропроводов, фланцевых соединений, арматуры и опор, проверить наличие манометров, убедится в наличии напряжения на управлении арматурой. При закрытых задвижках на входе и выходе опробовать работу регулирующего клапана после чего его закрыть. Проверить исправное состояние вентиле и дренажей, после чего закрыть их.

Для пуска в работу необходимо:

Открыть вентиль дренажа перед входной задвижкой и прогреть паропровод от ГПК (главного парового коллектора);

Медленно приоткрывая входную задвижку прогреть РОУ, давление при этом не должно превышать 0,2 – 0,5 кгс/см 2 , время прогрева не менее 20 мин.;

Во время прогрева производится проверка срабатывания предохранительного клапана, путем принудительного подрыва;

После прогрева открывается выходная задвижка;

Производится подъем давления регулирующим клапаном, подъем давления ведется со скоростью 0,1-0,15кгс/см 2 в минуту;

Закрываются дренажи по высокой и низкой стороне.

Во время работы РОУ необходимо вести наблюдения за параметрами пара и расходом, разовое изменение нагрузки не должно превышать 2-4т/час. При работе т/генератора необходимо помнить, что паровая турбина работает с противодавлением (подача пара после турбины на паровой коллектор РОУ) и при изменении на ней нагрузки, для сохранения параметров подаваемого пара потребителям, необходимо соответственно изменять нагрузку на РОУ. Периодически производить обходы осмотры во время которых обращать внимание на исправность паропроводов, фланцевых соединений, арматуры и опор, манометров. Производить периодические проверки срабатывания предохранительных клапанов (1 раз в неделю, по графику), путем их принудительного подрыва, проверка производится в присутствии начальника смены или начальника котельного цеха.

7.2.3. Останов, аварийный останов.

При выключении РОУ из работы необходимо:

Постепенно снизить нагрузку регулирующим клапаном, перераспределяя нагрузку на другие РОУ;

Открыть вентиль дренажа после РОУ (перед выходной задвижкой);

Закрыть входную задвижку;

Для остановки на длительное время необходимо закрыть задвижку на выходе РОУ;

РОУ должно быть немедленно остановлено в случаях:

Разрыва паропровода;

Неисправности манометров и невозможности их замены;

Неисправности предохранительного клапана;

В случае пожара угрожающего персоналу или могущего привести к развитию аварии.

7.2.4. Вывод в ремонт.

Ремонт РОУ производится с оформлением наряда-допуска.

Для вывода РОУ в ремонт необходимо произвести действия указанные в П7.2.3. для его останова, после чего необходимо разобрать эл. схеы приводов арматуры и вывесить запрещающие плакаты, запорная арматура должна быть закрыта на замки (с помощью цепей). Перед допуском ремонтного персонала к ремонту необходимо убедится в отсутствии давления по манометру и открытием связи с атмосферой.

7.3. Паропроводы высокого давления, от паровых котлов до РОУ.

7.3.1. Описание, схема паропроводов.

Паропроводы предназначены для подачи пара от паровых котлов до ГПК откуда он подается на РОУ и паровую турбину.

Конструкция трубопроводов выполнена из стальных труб, соединенных сваркой; Присоединение арматуры к трубопроводам фланцевое и бесфланцевое (приваное). Для обеспечения температурных расширений имеются компенсаторы. Трубопроводы проложены с использованием опор и подвесок. Дренажные и воздушные вентили, установленные на трубопроводах, обеспечивают сброс среды при эксплуатации и при выводе в ремонт. Снаружи трубопроводы имеют теплоизоляционное покрытие. Для контроля за параметрами трубопроводы оснащены средствами КИП (манометрами, термометрами).

7.3.2. Подготовка к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы.

7.3.2.1.Подготовка к пуску.

Включает следующее:

Проверку технического состояния трубопровода и его элементов наружным осмотром (компенсаторы, КИП и А, изоляция; отсутствие посторонних предметов, загромождений);

Проверку и установку (согласно схемы) положения арматуры (открыто, закрыто);

Проверку исправности и готовности к работе КИП и А (манометры установить с помощью трехходовых кранов в рабочее положение; перед установкой термометра в гильзу залить минеральное масло; дежурному электромонтеру ТАИ проверить подключение датчиков, приборов);

Проверку исправности и готовности к работе оборудования (в том числе резервного), включаемого в работу совместно с трубопроводом;

Проверку безопасности (отсутствие посторонних предметов, загромождений, наличие ограждений, изоляции, знаков безопасности); отсутствие ремонтных работ, посторонних лиц на пускаемом в работу трубопроводе и его элементах.

7.3.2.2.Пуск в работу паропровода.

Прогрев паропровода осуществлять медленной подачей пара в паропровод при открытых дренажах на всей протяженности трубопровода. Если через дренажи не обеспечить сброс конденсата, оставшегося в паропроводе, то при подаче пара обязательно возникнут гидроудары могущие привести к разрывам. Сигналом к закрытию дренажа служит выход насыщенного (без крупных капель воды) пара. Это также, является и сигналом к завершению прогрева определенного участка паропровода. В случае появления гидравлических ударов в трубопроводе, немедленно снизить количество пара, подаваемого на прогрев; в отдельных случаях и прекратить полностью с последующей проверкой системы дренажей. Время прогрева паропровода зависит от длины участка; необходимо при прогреве постоянно контролировать прогреваемость массивных элементов (фланцы, арматура) и, соответственно, при прогреве обеспечить контроль за состоянием соединений, опор, компенсаторов, видимых сварных швов.

7.3.2.3. Работа паропроводов.

Во время работы оперативный персонал должен следить за исправностью трубопроводов, их элементов (арматуры, дренажных линий, компенсаторов, соединений), КИП и А и обеспечивать рабочие параметры (по заданному графику).

7.3.3. Останов, аварийный останов. Останов паропровода.

Останов трубопровода производится совместно с оборудованием (котел, ПСВ) или автономно (участок паропровода) путем медленного снижения давления в трубопроводе и доведения его до полного падения. После останова на паропроводе открыть дренажные линии для удаления конденсата.

Аварийный останов паропровода. Производится в случаях:

Разрыва трубопровода;

Пожара или других стихийных бедствий, угрожающих персоналу и оборудованию.

При аварийном останове немедленно (совместно с оборудованием согласно инструкции по эксплуатации) произвести отключение трубопровода (закрытие запорной арматуры на трубопровод или его участок).

7.3.4. Вывод в ремонт.

Ремонт трубопровода производится по наряду – допуску, выданному в установленном порядке.

До начала ремонта трубопровод должен быть отделен от оборудования и всех других трубопроводов заглушками или отсоединен. При бесфланцевой арматуре отключение производится двумя запорными органами (вентиль, задвижка) при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32мм., имеющего соединение с атмосферой. Приводы задвижек, вентилей должны быть заперты на замок. Толщина применяемых при отключении заглушек и фланцев определяется расчетом. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик).

Прокладки между фланцем и заглушкой должны быть без хвостовиков.

Перед допуском ремонтного персонала к ремонту необходимо убедится в отсутствии давления по манометру и открытием связи с атмосферой.

1. Область применения. .......................................................................................... 2

3. Обозначения и сокращения …………………………………………………... 2

4. Общие положения… …………………………………………………………… 3

5. Эксплуатация паровых и водогрейных котлов и КВО. …………………... 4

5.1. Эксплуатация паровых котлов и КВО …………………………………… 4

5.1.1. Техническая характеристика котла К-50-14/250………………………………………….. 4

5.1.2. Краткое описание котла…………………………………………………………………….. 4

5.1.3. Подготовка котлоагрегата к растопке……………………………………………………… 5

5.1.4. Начало растопки котла……………………………………………………………………… 7

5.1.5. Порядок растопки…………………………………………………………………………… 8

5.1.6. Включение котла в общий паропровод…………………………………………………… 9

5.1.7. Обслуживание работающего котла………………………………………………………... 10

5.1.8. Останов котла……………………………………………………………………………….. 12

5.1.9. Аварийный останов котла………………………………………………………………….. 13

5.1.10. Эксплуатация КИПиА……………………………………………………………………... 14

5.1.11. Вывод котла в ремонт……………………………………………………………………… 17

5.1.12. Эксплуатация котельно-вспомогательного оборудования……………………………… 18

5.1.12.1. Тягодутьевые машины…………………………………………………………………… 18

5.1.12.2.Система пылеприготовления. …………………………………………………………... 19

Скребковый питатель СПУ 500/4060…………………………………………………… 19

Молотковая мельница ММА – 1300/944………………………………………………. 19

5.1.12.3. Скруббер центробежный МП-ВТИ……………………………………………………… 21

5.1.12.4. Питательные трубопроводы и насосы.............................................................................. 23

5.2. Эксплуатация водогрейных котлов и КВО… ………………...………….. 24

5.2.1. Техническая характеристика котла КВГМ-50/150………………………………………. 24

5.2.2. Краткое описание котла……………………………………………………………………... 24

5.2.3. Подготовка котлоагрегата к растопке………………………………………………… .…. 26

5.2.4. Растопка котлоагрегата……………………………………………………………………... 28

5.2.5. Обслуживание котла во время эксплуатации…………………………………………...…. 29

5.2.5.1.Перевод горелок со сжигания газа на сжигание мазута……………………………..….. 30

5.2.5.2. Перевод горелок при работе на мазуте на сжигание газа…………………………….… 30

5.2.6. Останов котла…………………………………………………………………………..……. 31

5.2.6.1.Останов котла работающего на мазуте………………………………………………..….. 31

5 .2.6.2. Останов котла работающего на газе…………………………………………………..…. 31

5.2.7. Аварийный останов котла………………………………………………………………...… 31

5.2.8. КИП и А, сигнализация, средства дистанционного управления, защиты………………. 32

5.2.9. Вывод котлоагрегата в ремонт……………………………………………………………… 34

5.2.10. Эксплуатация котельно-вспомогательного оборудования…………………………..….. 35

5.2.10.1. Тягодутьевые машины………………………………………………………………...… 35

5.2.10.2. Насосы рецеркуляции………………………………………………………………...…. 35

6 .Эксплуатация сосудов работающих под давлением……………………..… 36

6.1. Эксплуатация деаэраторов……………………………………………….... 36

6.1.1. Описание, техническая характеристика………………………………………………..…. 36

6.1.2. Подготовка к пуску……………………………………………………………………..….. 37

6.1.3. Пуск в работу……………………………………………………………………………..… 37

6.1.4. Обслуживание во время работы………………………………………………………..…. 38

6.1.5. Останов деаэратора…………………………………………………………………………. 38

6.1.6. Аварийный останов ДСА…………………………………………………………………… 38

6.1.7. КИПиА, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование……………… 39

6.1.8. Вывод в ремонт…………………………………………………………………………….. 39

6.2. Эксплуатация подогревателей сетевой воды, бойлерной установки…. 40

6.2.1. Подогреватель сетевой воды ПСВ-315…………………………………………………… 40

6.2.1.1.Описание, техническая характеристика………………………………………………….. 40

6.2.1.2.Подготовка к пуску………………………………………………………………………... 40

6.2.1.3.Включение в работу……………………………………………………………………….. 41

6.2.1.4. Пуск подогревателя в параллельную работу с работающим подогревателем. ……… 41

6.2.1.5.Пуск подогревателя в параллельную работу с водогрейным котлом…………………. 42

6.2.1.6. Останов подогревателя сетевой воды…………………………………………………… 42

6.2.1.7. Отключение подогревателя из параллельной работы с другим подогревателем…… 42

6.2.1.8.Отключение подогревателя из параллельной работы с водогрейным котлом……….. 42

6.2.1.9. Аварийный останов подогревателя сетевой воды……………………………………... 42

6.2.1.10. КИП, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование……………… 43

6.2.1.11. Вывод в ремонт………………………………………………………………………….. 44

6.2.1.12. Вспомогательное оборудование ПСВ (бойлерной установки)………………………. 44

6.3. Эксплуатация сепаратора н/продувок, расширителя п/продувок…….. 46

6.3.1.Описание техническая характеристика……………………………………………………. 46

6.3.2. Подготовка к пуску, пуск, обслуживание во время работы. ……………………………. 47

6.3.3. Останов, аварийный останов……………………………………………………………… 47

6.3.4.Вывод в ремонт……………………………………………………………………………… 48

7. Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды………………………. 48

Общие положения.

1.1. Данная инструкция распространяется на трубопроводы пара и горячей воды гидрометаллургического отделения.

1.2. На трубопроводы наружным диаметром более 76мм, транспортирующие водяной пар с давлением более 0,7 кг/см 2 или горячую воду с температурой свыше 115°С распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (ПБОЗ-75-94).

1.3. К обслуживанию трубопроводов пара и горячей воды могут быть допущены лица из числа аппаратчиков - гидрометаллургов, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по программе переподготовки и повышения квалификации аппаратчиков - гидрометаллургов ЦЭН -1, аттестованные, имеющие удостоверение аппаратчика - гидрометаллурга и знающие данную инструкцию.

1.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна производиться не реже 1 раза в 12 месяцев и осуществляется при сдаче аппаратчиками - гидрометаллургами экзамена по окончании ежегодного обучения по безопасности труда (10 - ти часовая программа), внеочередная - в случаях, предусмотренных правилами безопасности.

1.5. Результаты первичной аттестации, периодической и внеочередной проверки знаний данной инструкции обслуживающим персоналом оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии.

1.6. Допуск персонала к самостоятельной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды оформляется распоряжением по цеху после сдачи аппаратчиками - гидрометаллургами экзамена по специальности аппаратчик -гидрометаллург.

1.7. Обслуживающий персонал должен:

Знать схему трубопроводов пара и горячей воды;

Уметь своевременно выявлять неполадки в работе трубопроводов пара и горячей воды;

Следить за состоянием арматуры, сальников;

Следить за плотностью фланцевых соединений и за состоянием теплоизоляции трубопроводов;

Своевременно проверять исправность действия приборов автоматики и безопасности, средств защиты и сигнализации.

1.8. Инструкция по устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды выдается технологическому персоналу ГМО и хранится на центральном пульте ГМО.

1.9. Схемы трубопроводов пара и горячей воды вывешиваются на видном месте на центральном пульте ГМО, на пультах репульпации железистых кеков, концентратного и карбонатного переделов, автоклавной установки.

1.10. Ремонтные работы фиксируются в журнале ремонтных работ ГМО, который хранится на центральном пульте ГМО. В него вносятся все выявленные в процессе обслуживания трубопроводов пара и горячей воды недостатки и меры, принятые для их устранения.

1.11. Паспорта трубопроводов хранятся и ведутся механиком энергослужбы, который является лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов пара и горячей воды.

1.12. Технологический персонал ГМО проводит оперативные переключения на трубопроводах пара и горячей воды, используемых на технологию ГМО.

1.13. Ремонтные работы на трубопроводах пара и горячей воды, используемых на технологию ГМО (после расходомерных узлов, установленных в теплопункте ГМО) проводят слесари механослужбы цеха, ремонтом трубопроводов до расходомерных узлов занимаются слесари энергослужбы цеха.

1.14. Оперативные переключения на технологических участках трубопроводов пара и горячей воды выполняются технологическим персоналом ГМО в соответствии с Технологической инструкцией по производству никелевого католита.

1.16. Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды ГМО до расходомерных узлов проводится согласно инструкций по устройству и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды ГМО и ЭО для энергослужбы цеха.

2. Устройство и технические характеристики трубопроводов.

2.1. Подача и возврат горячей воды теплопункта ГМО осуществляется по трубопроводам Д=108 мм, имеющим длину 2x40 мм, теплоизолированным и расположенным на эстакаде, отходящей к зданию ГМО. Трубопроводы подключены через задвижки Ду100 к магистральным трубопроводам горячей воды на межцеховой эстакаде. В теплопункте происходит распределение горячей воды на вентиляцию, отопление, ЛВС и технологию согласно схемы №1. Горячая вода, поступающая на технологию подается в ГМО по трубопроводу Д = 57 мм, которые не попадают под действие ПБ 03-75-94.

2.2. Подача пара высокого давления в теплопункт ГМО осуществляется по магистральному трубопроводу Д=108 мм, теплоизолированному и расположенному на межцеховой эстакаде. В теплопункте ГМО установлена задвижка Ду100 и байпас с вентилем Ду50. Пар высокого давления используется в автоклавной установке, согласно схемы

№ 2. От распределительного узла пар подается в автоклавы по трубопроводам Д = 50 мм, которые не попадают под действие ПБ 03-75-94.

2.3. Подача пара низкого давления в теплопункт ГМО осуществляется по трубопроводу Д=219 мм, имеющему длину 40 м, теплоизолированному и расположенному на эстакаде, отходящей к зданию ГМО. Трубопровод подключен через задвижку Ду200 к магистральному трубопроводу пара 13кг/см2 на межцеховой эстакаде. Из теплопункта ГМО пар 13 кг/см2 после задвижки Ду200 подается ГМО на технологические нужды ГМО по трем основным

трубопроводам Д = 112 мм. От них пар подается потребителям ГМО по трубопроводам Д = 50 мм, которые не попадают под действие ПБ 03-75-94. Схема № 3.

2.4. Технические характеристики трубопроводов:

2.9. «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (ПБ 03-75-94) распространяются на трубопроводы, перечисленные в п. п. 2.4. Регистрации в органах Госгортехнадзора эти трубопроводы не подлежат.

2.10. Для отключения и включения потока воды, пара и регулирования его количества и параметров трубопроводы оборудованы: задвижками и вентилями;

- воздушниками для впуска и выпуска воздуха;

Дренажами для слива воды и прогрева паропроводов;

Манометрами для контроля за давлением;

Термометрами для контроля за температурой теплоносителя;

Паропроводы дополнительно оборудованы конденсатоотводчиками.

2.11. Трубопроводы пара и горячей воды покрыты теплоизоляцией.

2.12. Участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки в концевых точках снабжены штуцером с вентилем.

3. Средства контроля и управления.

3.1. Для обеспечения безопасных условий эксплуатации и регулирования параметров теплоносителя в теплопунктах на трубопроводах подачи и возврата горячей воды, а также на узлах ввода пара, установлены манометры, термометры, расходомерные шайбы, датчики температуры, датчики давления.

3.2. Установленные манометры должны иметь класс точности - 2,5, шкалу от 0 до 16кг/см 2 (1,6 Мпа) на трубопроводах горячей воды и пара низкого давления, а на трубопроводе пара высокого давления до 25кг/см 2 (2,5 Мпа).

3.3. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

3.4. Перед манометром должен устанавливаться трехходовой кран или заменяющие его запорные вентили для продувки, проверки и отключения манометра.

3.5. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

3.6. Не допускаются к установке манометры, у которых:

Отсутствует клеймо с отметкой о проведении поверки;

Просрочен срок поверки;

Стрелка при отключении манометра не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

Разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний.

3.7. Проверка исправности действия манометров производится один раз в день при обходе теплопунктов слесарем энергослужбы.

3.8. Контрольная поверка манометров проводится не реже 1 раза в 12 месяцев, с установкой пломбы или клейма. Для поверки манометр демонтируется с трубопровода и сдается механику энергослужбы.

3.9. Не реже 1 раза в шесть месяцев слесарь КИП и А производит дополнительную проверку рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров. Журнал контрольных проверок хранится у электромеханика КИП и А.

4. Техническое освидетельствование.

4.1. Техническое освидетельствование трубопроводов горячей воды проводится механиком энергослужбы перед началом отопительного сезона, по окончании всех ремонтных работ и пневмогидравлической промывки теплосети. При этом выполняется гидравлическое испытание и наружный осмотр трубопроводов с составлением акта и записью в паспорт трубопровода.

4.2. Техническое освидетельствование трубопроводов пара проводится механиком энергослужбы один раз в год по графику ППР. При этом выполняется наружный осмотр трубопровода с записью в паспорт трубопровода.

4.3. После выполнения ремонта трубопровода пара или горячей воды, связанного со сваркой, механик энергослужбы проводит техническое освидетельствование трубопровода. При этом выполняется наружный осмотр и гидравлическое испытание с записью в паспорт трубопровода.

4.4. Перед пуском в эксплуатацию после монтажа, а также после нахождения в консервации свыше двух лет проводится техническое освидетельствование трубопровода. При этом выполняется наружный осмотр и гидравлическое испытание с записью в паспорт трубопровода.

4.5. При неудовлетворительных результатах освидетельствования необходимо определить границы дефектного участка и выполнить замеры толщины стенок. Дефектный участок необходимо заменить. Сварные швы при этом подвергаются 100% радиографическому контролю или проводится гидравлическое испытание трубопровода.

5. Гидравлическое испытание.

5.1. Гидравлическое испытание проводится с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений.

5.2. Гидравлическое испытание проводится при положительных результатах наружного осмотра трубопровода.

5.3. Гидравлическое испытание трубопроводов горячей воды проводится пробным давлением 16.25 кг/см 2 , трубопроводов пара низкого давления пробным давлением 16.25 кг/см 2 и трубопровода пара высокого давления пробным давлением 28,75 кг/см 2 .

5.4. Гидравлическое испытание трубопроводов проводится слесарями энергослужбы под непосредственным руководством механика.

5.5. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

5.6. При неудовлетворительных результатах гидравлического испытания механик определяет границы дефектного участка, который ремонтируется или меняется. После ремонта проводится повторное гидравлическое испытание.

6. Обслуживание трубопроводов.

6.1. Обслуживание трубопроводов включает в себя:

Проведение оперативных переключений, регулировок;

Ежедневный контроль за состоянием работающих трубопроводов, запорной арматуры, средств контроля, защиты и автоматики;

Проведение освидетельствования трубопроводов;

Ремонт трубопроводов;

Ежедневный контроль за тепловым и гидравлическим режимом работы.

6.2. Технологический персонал ГМО должен:

Производить ежедневные обходы работающих трубопроводов, обращая внимание на отсутствие вибрации трубопроводов, исправность опорных конструкций, проходных площадок, отсутствие утечек пара и горячей воды, наличие и целостность крепежа, состояние теплоизоляции.

При обнаружении утечек теплоносителя или неисправности оборудования сообщать сменному мастеру ГМО;

Производить осмотр запорной арматуры;

7. Остановка и пуск трубопроводов.

7.1. Остановка и пуск трубопроводов пара ГМО осуществляется после согласования с ТЭЦ.

7.2 Последовательность пуска паропровода Р = 23 кг/см2 в работу.

Убедиться, что дренажный вентиль № 8 открыт;

Вентиля №№ 4, 5, 6 на подаче пара в колонны ниток №№ 1, 2, 3 закрыты;

На распределительной гребенке открыть вентиль No 7 на подаче пара в колонны автоклавов нитки № 4 автоклавной установки ГМО;

Открыть задвижку № 2 на трубопроводе подачи пара перед распределительным узлом;

Для прогрева паропровода подать пар через байпас, открыв вентиль № 3 в теплопункте путем незначительного его открытия так, чтобы услышать шум проходящего пара;

После прекращения гидравлических ударов прогрев паропровода производить в той же последовательности в течение 15-20 минут;

При достижении температуры пара, близкой к рабочей, медленно открывая вентиль на байпасе № 3 , довести давление в пускаемом паропроводе до давления в действующем паропроводе;

После уравнивания давления пара во включаемом и действующем паропроводе, в теплопункте полностью открыть основную задвижку № 1 перед включенным паропроводом;

Подачу пара в колонны автоклавов осуществлять в соответствии с Инструкцией по безопасной эксплуатации колонной автоклавной установки ГМО ЦЭН - 1.

Пусковой дренажный вентиль № 8 по мере повышения температуры участка пускаемого паропровода необходимо прикрывать и окончательно закрыть после включения паропровода в работу;

После включения паропровода в работу, сообщить об этом мастеру.

7.3 Последовательность пуска паропровода Р = 13 кг/см2 в работу.

Убедиться, что все вентиля №№ 23, 17, 18, 28, 64, 79, 80 для сброса воздуха и конденсата включаемого паропровода открыты;

Вентиля №№ 4, 6, 11, 13, 15, 29, 36, 41, 37, 42, 55, 56, 57, 58, 63, 66, 67, 68, 69, 70, 71, 73, 74, 76, 78 закрыты;

Для прогрева паропровода подать пар через основной запорный орган

задвижку

№ 3 путем незначительного его открытия так, чтобы услышать шум проходящего

При появлении гидравлических ударов следует немедленно уменьшить подачу пара, и если удары будут продолжаться, прекратить подачу пара;

После прекращения гидравлических ударов, прогрев паропровода производить в той же последовательности в течение 15-20 минут;

При достижении температуры пара, близкой к рабочей, медленно открывая задвижку № 3, довести давление в пускаемом паропроводе до давления в действующем паропроводе;

После уравнивания давления пара во включаемом и действующем паропроводе, полностью открыть задвижку № 3;

вентиля, распределяющие пар по переделам и оборудованию ГМО №№ 22, 24, 15, 16, 13, 14, 6, 7, 8, 9, 10, 4, и запитать паром потребителей - баковую аппаратуру основной схемы очистки и части передела репульпации железистых кеков, СОК ГМО;

Перекрыть дренажные вентиля на байпасных узлах подачи пара в репульпаторы № 606 и № 607;

Последовательно, один за другим, по мере прогрева паропроводов открыть

вентиля, распределяющие пар по переделам и оборудованию ГМО №№ 63, 58,

59, 60, 61, 62, 57,56, 55, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 41, 37, 39, 40,

38, 33, 34, 35, 36, 29, 30, 31, 32 и запитать паром потребителей -баковую аппаратуру карбонатного, концентратного переделов, автоклавной установки, сушильный шкаф автоклавной установки;

Последовательно, один за другим, по мере прогрева паропроводов открыть

вентиля, распределяющие пар по переделам и оборудованию ГМО №№ 78, 76,

77, 74, 75, 73, 71, 72, 69, 70, 68, 67, 66;

После включения паропровода в работу сообщить об этом мастеру.

7.4. Последовательность пуска трубопроводов горячей воды:

Открыть вентиль № 33 на подаче воды в классификатор медеочистки №1;

В теплопункте медленно приоткрыть задвижку № 3 или № 3" до появления шума протекаемой воды и заполнить трубопровод водой, при этом не допускать снижение давления перед включаемым трубопроводом более, чем на 0,5 кгс/см2;

После появления подачи воды на классификатор № 1 и прогрева трубопровода до рабочей температуры, полностью открыть вентиля № 3 или № 3";

открыть вентиль № 32 на подаче воды на классификатор медеочистки №2;

Открыть вентиль №31 на подаче воды в СОК ГМО;

Открыть вентиль № 30 на подаче воды в пачук № 409;

7.5. Последовательность остановки паропровода Р=23 кг/см2.

7.5.1 Остановка паропровода на участке от задвижки № 2 до распределительного узла с вентилями №№ 4, 5, 6, 7.

Медленно прикрывая задвижку № 2 и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см2, разгрузить трубопровод;

7.5.2 Остановка паропровода на участке от задвижки № 3 до распределительного узла с вентилями №№ 4,5,6,7..

Подготовить оборудование автоклавной установки к остановке паропровода;

Медленно прикрывая задвижку № 3 и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;

После отключения трубопровода, дренаж через спускной вентиль № 8 открывать только после естественного снижения давления пара;

При снижении давления в трубопроводе до значения близкого к нулю, открыть вентиль № 8.

7.6 Последовательность остановки паропровода Р = 13 кг\ см 2 .

7.6.1 Остановка всего трубопровода на участке от задвижки № 1 (трассса);

Медленно прикрывая задвижку № 1 и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;

7.6.2 Остановка участка трубопровода от задвижки № 2 или № 3 (теплопункт);

Медленно прикрывая задвижку № 2 (№ 3) и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;

После отключения трубопровода, дренажи через спускную арматуру №№ 18, 28 открывать только после естественного снижения давления пара;

7.6.3 Остановка участка трубопровода от распределительных вентилей по переделам и баковой аппаратуры ГМО до конечных вентилей баковой аппаратуры;

7.6.4 Остановка участка трубопровода от конечных вентилей баковой аппаратуры до ввода пара в баковую аппаратуру;

Медленно прикрывая задвижку на останавливаемом участке и не допуская изменения давления до и после отключаемого участка более, чем на 0,5 кг/см 2 , разгрузить трубопровод;

Окончательно закрыть задвижку и дождаться естественного снижения давления пара в останавливаемом участке.

7.7 Последовательность остановки трубопровода горячей воды.

Перекрыть подачу горячей воды в трубопровод, медленно закрыв вентиля № 3 и № 3 ‘ в теплопункте ГМО;

Дождаться естественного снижения давления в останавливаемом участке.

7.8 При несоблюдении последовательности пуска и остановки трубопроводов в них могут возникнуть гидравлические удары, которые, в свою очередь, могут вызвать серьёзные повреждения трубопроводов и их крепежа. Причинами гидравлических ударов в паропроводах большей частью является неудовлетворительные прогрев и дренирование включаемой линии.

7.9 Очередность остановки и пуска трубопроводов пара и горячей воды, необходимость слива воды с трубопроводов определяет механик энергослужбы в зависимомти от продолжительности остановки и погодных условий.

7.10. Забор горячей воды на ГВС и технологию должен производиться в зимний период из обратного трубопровода горячей воды, а в летний период из прямого трубопровода. Перевод забора горячей воды производится по заданию механика энергослужбы.

8. Аварийная остановка трубопроводов.

8.1. Обслуживающий персонал должен аварийно отключить трубопровод пара или горячей воды в следующих случаях:

При разрыве участка трубопровода;

При разгерметизации трубопровода, если это угрожает жизни и здоровью людей;

При повреждении элементов крепления трубопровода, если это угрожает падению или разрушению трубопровода;

При гидравлических ударах в трубопроводе.

После окончания остановки необходимо сообщить об этом мастеру ГМО.

8.2. Последовательность операций по аварийной остановке трубопроводов пара и горячей воды определены п.7.5.;7.6.;7.7. настоящей инструкции.

9. Охрана труда.

9.1. Помещение теплового пункта ГМО должно быть закрыто на замок. Ключ от теплопункта хранится у механика энергослужбы и на центральном пункте ГМО.

9.2. Все ремонтные работы на трубопроводах пара и горячей воды должны производиться по наряду-допуску. При этом, до начала работ трубопровод (или его ремонтируемая часть) должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен. Место установки заглушек определяет лицо, выдающее наряд-допуск.

Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик) , по которой определяется её наличие.

9.3. Гидравлические испытания трубопроводов пара и горячей воды проводятся по наряду-допуску. При этом должно быть предусмотрено:

Вывод людей из зоны расположения трубопровода при опрессовке пробным давлением;

Установка заглушек на трубопроводы, подающие теплоноситель на чугунные приборы отопления

9.4. При пуске паропроводов необходимо оградить зону сброса пара из дренажных и воздушных вентилей и вывесить запрещающие плакаты.

9.5. При обслуживании трубопроводов необходимо соблюдать меры безопасности, изложенные в инструкциях: 38-01-99, 38-15-99, 04-11-2000.

9.6. Все операции с вентилями и задвижками необходимо выполнять медленно и осторожно, их не следует закрывать и крепить с большой силой или с применением рычагов, т.к. таком способе крепления могут произойти срыв резьбы шпинделя, его изгиб и другие повреждения.

10. Ответственность за несоблюдение требований инструкции.

Лица, виновные в нарушении настоящей инструкции, несут ответственность административную, материальную или уголовную в зависимости от характера и последствий нарушения.

Билет 1.

В каких случаях манометр не допускается к эксплуатации?

Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

2. На какие трубопроводы устанавливают требования «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»?

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (далее по тексту Правила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2) или горячую воду с температурой свыше 115°С.

Какая арматура устанавливается на трубопроводах?

Каждый трубопровод для обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами дня измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами и средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

Что включает в себя техническое освидетельствование трубопровода?

Трубопроводы, на которые распространяются Правила, перед пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию.

Какую ответственность несут рабочие, виновные в нарушении выполнения инструкций и Правил промышленной безопасности?

Руководители и специалисты организаций, занятые проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией, нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации. В зависимости от нанесенного ущерба виновные несут ответственность: дисциплинарную, административную, материальную и уголовную.

Билет 2.

Разрешается ли применение и использование сжатого воздуха для подъема давления в трубопроводе при его испытании?

Не допускается.

Действия персонала при авариях или несчастных случаях.

Персонал при авариях и несчастных случаях должен доложить ответственному за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов. Организация обязана уведомить Ростехнадзор. До прибытия представителя Ростехнадзора для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая организация обеспечивает сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.

3. Приборы для измерения давления. Какие требования предъявляются к манометрам?

Класс точности манометров должен быть не ниже:

2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см 2);

1,5 - при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см 2) до 14 МПа (140 кгс/см 2);

1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см 2).

Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

Назовите методы неразрушающего контроля сварных швов трубопроводов?

Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются:

визуальный и измерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический;

капиллярный или магнитопорошковый;

токовихревой;

стилоскопирование;

замер твердости;

гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.).

Билет 3.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см 2).

Обучение и аттестация персонала, обслуживающего трубопроводы. Сроки повторной проверки знаний.

К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица, обученные по программе, согласованной в установленном порядке, имеющие удостоверение на право обслуживания трубопроводов и знающие инструкцию.

Знания обслуживающего персонала должны проверяться квалификационной комиссией организации. Участие представителя органа Ростехнадзора в работе квалификационной комиссии по аттестации обслуживающего персонала необязательно.

Проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев, а также при переходе из одной организации в другую.

Результаты экзаменов и периодической проверки знаний обслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью председателя комиссии и ее членов и заносится в специальный журнал.

Лицам, выдержавшим экзамены, выдаются удостоверения за подписью председателя комиссии.

На какие трубопроводы не распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»?

Правила не распространяются на:

а) трубопроводы, расположенные в пределах котла;

б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.);

в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводы атомных электростанций и установок;

з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;

и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.

Обязанности персонала, обслуживающего трубопроводы во время смены.

Персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, должен вести тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал.

Билет 4.

1. В какой срок проводится проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов, установленных на трубопроводах с параметрами от 14кгс/см 2 до 40кгс/см 2 .

Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки:

а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см 2) включительно - не реже одного раза в смену;

б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см 2) до 4,0 МПа (40 кгс/см 2) включительно - не реже одного раза в сутки;

в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40 кгс/см 2) в сроки, установленные инструкцией утвержденной в установленном порядке в отрасли электроэнергетика.

О результатах проверки делается запись в сменном журнале.

Билет 5.

Билет 6.

1. Какая арматура устанавливается на дренажных линиях паропроводов давлением до 22кгс/см 2 и от 22кгс/см 2 до 200кгс/см 2 ?

Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см 2) - штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см 2) и выше должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Билет 7.

Билет 8.

Требования к заглушкам, устанавливаемым на отключенном участке трубопровода при его ремонте.

Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.

Билет 9.

Требования к выбору материала крепежных деталей трубопроводов.

Пределы применения сталей различных марок для крепежа. Крепеж, виды обязательных испытаний контроля должны соответствовать нормативной документации.

Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

Билет 10.

Билет 11.

Билет 12.

Билет 13.

Билет 14.

Билет 15.

Билет 16.

Требования к тепловой изоляции трубопроводов. Максимальная температура поверхности.

Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55°С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55°С.

Билет 17.

Билет 18.

Билет 19.

Билет 20.

Подготовка трубопроводов к производству ремонтных работ.

При эксплуатации необходимо обеспечивать своевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по техническим условиям (технологии), разработанным до начала выполнения работ.

Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску выдаваемому в установленном порядке.

В организации должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.

Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.

До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен.

В случае если арматура трубопроводов пара и горячей воды бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется ее наличие.

Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.

БИЛЕТЫ ПО ТРУБОПРОВОДАМ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ

«Тест по курсу «Персонал, обслуживающий трубопроводы пара и горячей воды» Условные обозначения: + правильный ответ - неправильный ответ 1. На...»

Тест по курсу

«Персонал, обслуживающий трубопроводы пара и горячей воды»

Условные обозначения:

Правильный ответ

Неправильный ответ

На какую величину рассчитываются и регулируются предохранительные клапаны

(ПБ 10-573-03 п.2.8.2.):

На 5% выше разрешенного

На 10 % выше разрешенного

На 15 % выше разрешенного

На 25% выше разрешенного

Шкала манометра выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в (ПБ 10-573-03 п.2.8.6.):

Средней трети шкалы манометра

Первой трети шкалы манометра

Последней трети шкалы

Требования не устанавливаются.

Кто даёт распоряжение на включение трубопровода в работу (ПБ 10-573-03 п.5.3.2.):

Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов пара и горячей воды

Главный энергетик предприятия;

Старший по смене;

Любой главный специалист предприятия;

Какие данные после регистрации трубопровода вносятся в специальную табличку (ПБ 10-573-03 п.5.3.3.):

Регистрационный номер, температура среды;

Регистрационный номер, разрешенное давление, температура среды, дата следующего НО,

Дата следующего наружного осмотра,

Разрешённое давление и температура среды;

Каковы размеры специальной таблички, вывешиваемой на трубопроводе после его регистрации (ПБ 10-573-03 п.5.3.3.):

Исправность предохранительных клапанов проверяется (ПБ 10-573-03 п.6.2.8.):

Внешним осмотром;

+ «подрывом»;

Проверка не обязательна;

Метод проверки определяется ответственным лицом;

Ремонт трубопровода должен выполняться (ПБ 10-573-03 п.6.3.2.):

Только по приказу старшего по смене;

Только по приказу гл. энергетика;

Только по наряду-допуску, выдаваемому в установленном порядке;

При эксплуатации трубопровода своевременный текущий ремонт выполняется (ПБ 10-573-03 п.6.3.1.):

По распоряжению ответственного лица;

По утверждённому графику ППР

В зависимости от технического состояния трубопровода;

Не реже 1 раза в 6 месяц;

При каком давлении трубопровод с рабочим давлением 1,0 МПа(10 кгс\см2) должен быть немедленно остановлен (ПБ 10-573-03 п.2.8.2.):

Если давление поднялось до 1.03 МПа (10,3 кгс\см2)

Если давление поднялось до 1.05 МПа (10,5 кгс\см2)

Если давление поднялось до 1.1 МПа (11 кгс\см2) + если давление поднялось выше 1.1 МПа (11 кгс\см2) 10.

Для обеспечения безопасных условий и расчётных режимов эксплуатации каждый трубопровод должен быть оснащен (ПБ 10-573-03 п.2.8.1.):

Приборами для измерения давления и температуры рабочей среды;

Редукционными и предохранительными устройствами, + запорной и регулирующей арматурой, приборами безопасности;

Все пункты;

Класс точности манометров при рабочем давлении 2,5 МПа (25 кгс\см2)должен быть не ниже (ПБ 10-573-03 п.2.8.5.):

Не нормируется 12.

Периодическая проверка знаний персонала должна проводиться не реже 1 раза (ПБ 10-573-03 п.6.2.2.):

В 12 месяцев;

В 6 месяцев;

В 9 месяцев;

В 3 месяца 13.

Порядок аварийной остановки трубопровода должен быть указан в (ПБ 10-573п.6.1.):

Сменном журнале;

Производственной инструкции оператора котельной;

Паспорте котла;

Ремонтном журнале;

Причины аварийной остановки трубопровода персонал записывает в (ПБ 10-573-03 п.6.1.):

Паспорт трубопровода;

Сменный журнал;

Суточную ведомость;;

Ремонтный журнал;

Проверка исправности действия манометра, предохранительных клапанов на трубопроводе давлением до 1,4 МПа проводится в следующие сроки (ПБ 10-573-03 п.6.2.5.):

Не реже одного раза в сутки, + не реже одного раза в смену;

По распоряжению главного инженера предприятия;

Манометр не допускается к применению, если (ПБ 10-573-03 п.6.2.7.):

Истёк срок поверки манометра

Манометр установлен с наклоном в 30 градусов;

Манометр не достаточно освещён;

По решению старшего оператора;

На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься следующие надписи (ПБ 10-573-03 п.7.5.):

Номер или условное обозначение запорного органа, соответствующие эксплуатационной схеме или инструкции;

Указатель направления вращения в сторону закрытия и в сторону открытия + номер или условное обозначение запорного органа, соответствующие эксплуатационной схеме или инструкции и указатель направления вращения в сторону закрытия и в сторону открытия;

Завод-изготовитель 18.

Если давление в трубопроводе поднялось выше разрешённого на 10 % и продолжает расти, то персонал должен (Производственная инструкция для персонала):

Немедленно отключить трубопровод;

Доложить ответственному лицу и ждать его распоряжений;

Выполнить продувку манометра;

Внеочередная проверка знаний персонала проводится (РД 10-319-99):

При нарушении персоналом производственной инструкции;

При перерыве в работе более 1 месяца;

При перерыве в работе более 3 месяцев;

В какой цвет должен быть окрашен трубопровод насыщенного пара (ПБ 10-573-03 п.7.1.):

Красный с жёлтыми кольцами;

Жёлтый с красными кольцами;

Зелёный без колец;

Чёрный без колец;

В какой цвет должен быть окрашен трубопровод питательной воды (ПБ 10-573-03 п.7.1.):

Красный с жёлтыми кольцами;

Жёлтый с красными кольцами;

Зелёный без колец;

Чёрный без колец;

В какой цвет должен быть окрашен трубопровод технической воды (ПБ 10-573-03 п.7.1.):

Красный с жёлтыми кольцами;

Жёлтый с красными кольцами;

Зелёный без колец;

Чёрный без колец;

Какова ширина цветного кольца, если диаметр трубопровода равен 150 мм. (ПБ 10п.7.1.):

30 мм +50 мм

Для облегчения открытия задвижек и вентилей, а также для прогрева паропроводов они должны быть оснащены (ПБ 10-573-03 п.2.8.15.):

Байпасами;

Дренажами;

Воздушниками;

Диаметр прохода (условный) рычажно-грузовых и пружинных клапанов должен быть не менее (ПБ 10-574-03 п.6.2.4.):

Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств должны выбираться (ПБ 10-574-03 п.6.8.6.):

Специализированной организацией по проектированию котельной

Комиссией организации, эксплуатирующей котлы;

Территориальным органом Ростехнадзора;

При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической обшивкой (ПБ 10-573-03 п.7.4.):

Окраска обшивки по всей длине может не производиться;

Окраска обшивки по всей длине должна производиться;

Число надписей на одном трубопроводе (ПБ 10-573-03 п.7.3.):

Не нормируется;

Нормируется;

Периодичность проверки рабочих манометров с помощью контрольного (ПБ 10п.6.2.6.):

Не реже одного раза в неделю;

Не реже одного раза в месяц;

Не реже одного раза в квартал;

Не реже одного раза в 6 месяцев;

Какая информация указывается на хвостовиках заглушек, устанавливаемых на трубопроводе (ПБ 10-573-03 п.6.3.4.):

Давление газа;

Материал, из которого изготовлен трубопровод;

Диаметр трубопровода;

Давление газа, диаметр трубопровода;

По диаметру;

По давлению;

По температуре;

По давлению и температуре;

Трубопровод с температурой среды 145 ? и давлением 13 кгс\см2 относится к (ПБ 10-573-03 п.1.1.3.):

Допускается ли отбор среды из патрубка, на котором установлено предохранительной устройство (ПБ 10-573-03 п.2.8.3.):

Допускается;

Не допускается;

Красная черта на шкале манометра должна указывать (ПБ 10-573-03 п.2.8.7.):

Расчетное давление в трубопроводе;

Допустимое давление в трубопроводе;

Пробное давление в трубопроводе;

Сифонная трубка перед манометром должна быть диаметром (ПБ 10-573-03 п.2.8.8.):

Не менее 5мм;

Не менее 10 мм;

Не менее 8 мм;

Открытие арматуры должно производиться движением маховика (ПБ 10-573-03 п.2.8.12.):

Против часовой маховика;

По часовой стрелке;

Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон (ПБ 10-573-03 п.2.4.7.):

Не менее 0,004;

Не менее 0,008;

Уклон не обязателен;

Температура наружной поверхности, с которой может соприкасаться персонал должна быть (ПБ 10-573-03 п.2.1.8.):

Не более 70 градусов С + не более 55 градусов С

Не более 80градусов С 39.

Площадки и ступени лестниц в котельной выполняются (ПБ 10-574-03 п.7.4.):

Гладкими;

Из прутковой (круглой) стали;

Из рифлёной листовой стали 40.

Лестницы должны иметь следующие размеры (ПБ 10-574-03 п.7.4.3.):

Ширину не менее 600 мм; высоту между ступенями не более 200мм; ширину ступеней не менее 80мм.

Ширину не менее 500 мм; высоту между ступенями не более 200мм; ширину ступеней не менее 60мм.

Ширину не менее 600 мм; высоту между ступенями не более 300мм; ширину ступеней не менее 80мм.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться водой (ПБ 10-573п.4.12.5.):

Температурой не ниже 5 и не выше 40 градусов С

Температурой 10 градусов С

Комнатной температурой

Температура не нормируется 42.

Гидравлическое испытание трубопровода должно проводиться (ПБ 10-573-03 п.4.12.5.):

Сжатым воздухом

Инертным газом

Паром 43.

Время выдержки под пробным давлением парогенератора должно быть не (ПБ 10п.4.12.7.):

Менее 10 минут

Менее 20 минут

Менее 5 минут

Менее 3 минут.

Давление при гидравлическом испытании должно контролироваться (ПБ 10-573-03 п.4.12.7.):

Одним манометром;

Двумя манометрами;

Тремя манометрами;

Минимальная величина пробного давления при ГИ трубопровода (ПБ 10-573-03 п.4.12.3.):

1,1 рабочего давления

1.2 рабочего давления + 1,25 рабочего давления

1.5 рабочего давления 46.

Каким видам технического освидетельствования подвергаются трубопроводы перед пуском в работу (ПБ 10-573-03 п.5.2.1.):

Наружному осмотру;

Наружному осмотру и гидравлическому испытанию;

Только гидравлическому испытанию;

Зарегистрированные в органах Ростехнадзора трубопроводы подвергаются наружному осмотру (ПБ 10-573-03 п.5.2.3.):

Не реже одного раза в 2 года + не реже одного раза в 3 года

Не реже одного раза в 4 года 48.

Кем выполняются проекты трубопроводов (ПБ 10-573-03 п.2.1.1.):

Наладочными организациями;

Специализированными организациями;

Владельцем трубопровода;

Соединение деталей и элементов трубопроводов должно производиться (ПБ 10-573п.2.1.5.):

Сваркой;

Вальцовкой;

Резьбой;

Участки паропровода давлением свыше 22 кгс\см2, которые могут быть отключены запорными органам, для возможности их прогрева и продувки снабжаются (ПБ 10-573-03 п.2.7.2.):

Штуцером и двумя вентилями; (запорным и регулирующим);

Штуцером с вентилем;

Только штуцером;

Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами (ПБ 10-573-03 п.2.4.1.):

Запрещается;

Разрешается;

Разрешается по приказу главного инженера предприятия;

При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях высота тоннеля должна быть (ПБ 10-573-03 п.2.4.3.):

Не менее 1 м;

Не менее 1.5 м;

Не менее 2 м;

Ширина прохода между изолированными трубопроводами в проходных тоннелях не менее (ПБ 10-573-03 п.2.4.3.):

Не менее 0,5 м;

Не менее 0.6 м;

Не менее 0,7 м;

Трубопроводы и их элементы, приобретаемые за границей должны удовлетворять требованиям (ПБ 10-573-03 п.2.8.2.):

Монтажных организаций;

Проектных организаций;

В проектной документации;

В инструкции завода-изготовителя;

На каких паропроводах устанавливаются указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов (ПБ 10-573-03 п.2.5.2.):

С внутренним диаметром 100мм и температурой пара 200 градусов С;

С внутренним диаметром 130мм и температурой пара 250 градусов С;

С внутренним диаметром 150мм и температурой пара 300 градусов С;

На хлебопекарных, кондитерских, макаронных, пивобезалкогольных и сахарных предприятиях применяются трубопроводы разного назначения: для пара, горячей воды, горючих и токсичных газов (аммиак, сернистый ангидрид), легковоспламеняющихся и едких жидкостей (спирты, кислоты, щелочи). Наиболее распространенными являются трубопроводы пара и горячей воды, эксплуатация которых регламентируется «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».
В зависимости от рабочих параметров эти трубопроводы делятся на 4 категории (табл. 9).
Таблица 9

На хлебопекарных, кондитерских, макаронных и бродильных предприятиях эксплуатируются трубопроводы третьей и четвертой категорий для пара с температурой не более 350°С и давлением меньше 2,2 МПа, горячей воды с температурой более 115°С и давлением меньше 1,6 МПа, а на сахарных имеются трубопроводы пара первой и второй категорий.
По сравнению с трубопроводами другого назначения паропроводы и трубопроводы горячей воды работают в более сложных условиях, так как, кроме воздействия собственной массы и массы находящихся в них рабочих сред, установленной на них арматуры, они находятся под воздействием массы теплоизоляции и термических переменных напряжений. Это совместное воздействие на трубопроводы, находящиеся одновременно под напряжениями растяжения, изгиба, сжатия и кручения, вызывает необходимость тщательного обоснования их механической прочности и конструкций для обеспечения безопасности при эксплуатации.
Основными причинами аварий трубопроводов разного назначения, в том числе пара и горячей воды, являются дефекты трубопроводов, допущенные при их проектирования ошибки при выборе материалов, схем и конструкций трубопроводов с учетом свойств транспортируемой среды; недостаточная оценка компенсации тепловых удлинений трубопроводов; отступление от проектов при строительно-монтажных работах; нарушения режима эксплуатации трубопроводов, в том числе несвоевременный и некачественный ремонт, переполнения, повреждения трубопроводов, течь сальников; ошибочные действия обслуживающего персонала; гидравлические удары; нарушения правил заполнения и опорожнения трубопроводов с горючими газами; накапливание статического электричества; несвоевременное и некачественное проведение технического освидетельствования трубопроводов, контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры.
Меры, обеспечивающие безопасную эксплуатацию трубопроводов разного назначении, можно разделить на проектно-строительные, организационные и контрольные.
Проектно-строительные меры включают выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции, проведение расчетов трубопровода на прочность и компенсацию тепловых удлинений, обновление рабочих параметров, способа прокладки и системы трубопроводов и системы дренажа размещения опор, запорной арматуры и т. п.
Схема трубопроводов, их размещение и конструкция должны, кроме соблюдения технологических требований обеспечивать безопасную эксплуатацию; возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопровода; доступность для технического освидетельствования и испытаний, производства монтажных и ремонтных работ; удобство обслуживания контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры. При этом предусматривается монтаж горизонтальных участков паропроводов с уклоном не менее 0,002 и устройством дренажа; установка запорной арматуры по направлению движения среды в нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода спускных (дренажных) штуцеров с запорной арматурой для опорожнения трубопровода, а в верхних точках воздушников —для отвода воздуха. На паропроводах насыщенного пара и в тупиковых участках паропроводов перегретого- пара должны устанавливаться конденсационные горшки или другие устройства для непрерывного отвода конденсата с целью предупреждения разрушительных гидравлических ударов.
Особое внимание на трубопроводах пара и горячей воды уделяется расчету несущих конструкций опор, подвесок на вертикальную нагрузку с учетом массы заполненного средой трубопровода и его теплоизоляции. Оковы также рассчитываются на усилия термического расширения трубопровода, которое может компенсироваться с помощью самокомпенсации, применения гнутых, линзовых с рубашкой и дренажными трубами или сальниковых компенсаторов. Для контроля термического перемещения на опорах паропроводов с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300°С и выше за счет тепловых удлинений должны устанавливаются указатели (репера) перемещений.
Трубопроводы горючих и токсичных газов должны быть оснащены штуцерами с запорными устройствами для заполнения трубопровода инертным газом с целью обеспечения безопасности процесса наполнения его рабочей средой и опорожнения от нее.
Трубопроводы, подлежащие регистрации в органах Госпроматомнадзора, могут монтироваться только организациями, имеющими на это разрешение местного органа Госпроматомнадзора. К сварочным работам на трубопроводах допускаются сварщики, прошедшие экзамена, имеющие удостоверение установленного образца, и только по тем видам сварочных работ, которые указаны в удостоверении.
Все сварные соединения на трубопроводах разного назначения контролируются внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием, механическим испытанием, металлографическим исследованием, гидравлическим испытанием.
В целях упрощения и сокращения срока определения назначения трубопровода установлена определенная опознавательная окраска. Цвета опознавательной окраски трубопроводов, транспортирующих разные вещества, приведены в табл. 10.

Трубопроводы с наиболее опасными по свойствам веществами дополнительно к опознавательной окраске маркируются предупреждающими цветными кольцами. Их число и цвет зависят от степени опасности и рабочих параметров транспортируемого вещества. Например, на трубопроводы насыщенного пара и горячей воды с давлением 0,1—1,6 МПа и температурой 120— 250 X наносится одно кольцо, а с давлением более 18,4 МПа и температурой выше 120°С —три.
Организационные меры включают регистрацию трубопроводов, их периодическое техническое освидетельствование, испытания на прочность и плотность, обучение и аттестацию обслуживающего персонала и систематическую проверку его знаний, ведение технической документации и другие организационные мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации трубопроводов и их ремонта.
Перед вводом в эксплуатацию трубопроводы разного назначения подвергаются техническому освидетельствованию и регистрации в органах Госпроматомнадзора или на предприятиях, являющихся владельцем трубопровода. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госпроматомнадзора, выдает инспектор Госпроматомнадзора после оформления регистрации, а нерегистрируемых — работник предприятия, ответственный за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию на основе проверки документации и результатов проведенного им освидетельствования. Разрешение регистрируется в паспорте трубопровода.
Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячен воды производит администрация предприятия в следующие сроки: наружный осмотр не реже 1 раза в год и гидравлические испытания трубопроводов, не подлежащих регистрации в органах Госпроматомнадзора, перед пуском в эксплуатацию после монтажа, связанного со сваркой, ремонта, а также после консервации трубопровода более 2 лет.
Трубопроводы, зарегистрированные в местных органах Госпроматомнадзора, помимо освидетельствований, проводимых администрацией предприятия, подвергаются освидетельствованию инспектором Госпроматомнадзора в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, в следующие сроки: наружный осмотр —не реже 1 раза в 3 года; наружный осмотр и гидравлическое испытание — перед пуском вновь смонтированного трубопровода, а также после ремонта со сваркой и пуска после консервации боле« двух лет.
К обслуживанию трубопроводов разного назначения допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные по соответствующей программе, имеющие удостоверение квалификационной комиссии на право обслуживания трубопроводов и знающие производственную инструкцию. Они не реже 1 раза в 12 мес проходят проверку знаний с оформлением в установленном порядке сдачи экзаменов.
На каждый трубопровод должны вестись паспорт, схема с указанием всех арматур и аппаратуры.
Контрольные меры осуществляются с помощью контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры, которые должны быть расположены на трубопроводах в доступных для обслуживания местах, снабжены площадками, лестницами или иметь дистанционное управление.